酸洗工艺及控制

　　根据结垢程度及设备管线材质，合理选用酸洗药剂及清洗添加剂。应用我公司自产清洗剂（KL-111），通过加入缓蚀剂KL-301和还原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。

5.2.5.1、水冲洗结束后，调整系统处于正循环状态，先加入缓蚀剂，待混合均匀后，再依次加入各种酸洗药剂。

操作：

Ø 碱洗水冲洗结束合格后，排放部分冲洗水。

Ø 在清洗配液槽中投入酸洗药剂，进行循环配制酸洗液，同时分析化验酸浓度。

Ø 酸洗药剂加完，并有清洗回液后（系统水量不足的补水），进行循环酸洗工序。

Ø 同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。

注意：

Ø 配酸洗液时，要缓慢投加药剂，不能过快而使酸浓度太高。

Ø 在化学清洗的酸洗过程中，要巡回检查清洗系统的泄漏情况、同时监测酸洗液浓度等各项参数。

Ø 在酸洗过程中应严格控制操作的压力、流速和排放量，并定时进行巡回检查和观察清洗系统。

酸洗时控制监测的项目及工艺：

5.2.5.2、酸洗的终点判定：在1小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时（绝对差值小于0.2%），同时观察监视管段表面清洁时，可结束酸洗。

5.2.5.3、应急措施：

①、若加酸后在2小时内酸液浓度小于3.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为5～7%之间。应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢一点；

②、在清洗过程中，若测得的Fe3+离子浓度大于500PPM，应及时添加Fe离子还原剂（如：Na2SO3等）或置换部分酸洗液，使Fe3+离子浓度小于500PPM。

③、系统泄漏的应急措施同上述。

5.2.6、酸洗后水冲洗

5.2.6.1、酸洗结束后，用清水将酸洗液反向顶出，然后充入干净水进行正反向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水PH值接近中性（PH=6～9）并澄清时即可结束。

操作：

Ø 酸洗结束后，开启水源阀，将水加入清洗配液槽内。

Ø 清洗系统用水冲洗，同时开启清洗泵站的排污阀。

Ø 排放后，进行清洗系统水冲洗工序。

Ø 同时多点测试清洗系统的PH值。

Ø 为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈，应缩短水冲洗时间。

5.2.6.2、应急措施：

①、当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直到出水PH值为4～4.5为止。

②、系统泄漏的应急措施同上述。

5.2.7、中和、钝化

5.2.7.1、在漂洗结束后，先用水冲洗清洗系统，当回液PH值在4～5之间，并冲洗水干净时，用氨水将清洗系统PH值调至8～9之间。

5.2.7.2、应急措施：

①、应保证漂洗液中的总铁量小于300mg/L，若超过该值时用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行中和钝化。

②、为防止系统内有部分残留的酸液，中和至PH值8～9，要先循环排放各导淋，达到PH要求后，再加入钝化药剂。

操作：

Ø 漂洗合格结束后，在清洗配液槽内加入除盐水或干净水。

Ø 同时开启清洗泵站的排污阀门，对清洗系统进行置换。

Ø 当排污处的置换液的PH值在4～5之间时，在清洗配液槽内快速加入氨水，调节清洗系统的PH值8～9之间。